Make to Stock vs Make to Order – un Case Study

Una grande azienda alimentare ci ha posto la domanda: “Quanto prodotto finito dovremmo tenere?” La nostra risposta li ha sorpresi: “ NESSUNO

La risposta è stata il risultato di un’analisi dettagliata dei dati relativi a un anno. I risultati principali sono stati:

  • Nel 95% dei giorni in cui i prodotti uscivano a fine linee di confezionamento, c’erano ordini di vendita aperti superiori alla produzione del giorno.
  • L’ordine medio del cliente viene effettuato 9 giorni prima della data di consegna richiesta, pochissimi richiedono la consegna immediata.
  • La maggior parte delle consegne viene effettuata in anticipo.
  • La domanda entro ogni mese e durante tutto l’anno è abbastanza uniforme.

Le prove dimostrano che sono una azienda make to order e NON make to stock, come pensavano di essere. La loro mentalità era la seguente:

Avevano la visione classica che la vendita dipende dalla disponibilità dell’inventario. Mentre la realtà è che la maggior parte dell’inventario nel magazzino non è disponibile per la vendita, è un prodotto in viaggio per un cliente, ad eccezione di un piccolo volume di prodotti meno popolari. Quindi, “quanto inventario dovremmo avere?” è lo stesso di “quanto tempo ci vuole per fare un spedizione?”. Sono i loro clienti che sono i “grossisti”, non loro.

Ciò che ha consolidato questa mentalità l’impostazione organizzativa delle responsabilità. La produzione è responsabile dell’immissione dei prodotti nel magazzino e il team della logistica esterna è responsabile della spedizione.

Dovrebbero pensare come una compagnia aerea, che vende posti a sedere.

Non vendono da magazzino, in realtà vendono la produzione futura. La tempistica delle consegne, piuttosto che il magazzino, è il cuscinetto tra la produzione e le vendite. Quindi, un sistema di pianificazione, per supportare l’impostazione rivista dovrebbe avere le seguenti caratteristiche:

  • Guidata dal portafoglio degli ordini
  • Basata sulla schedulazione a capacità finita
  • Promesse di consegna basate sulla capacità disponibile
  • 95% della produzione assegnata direttamente a ordine cliente
  • Cambi produzione sulle linee orientati all’ottimizzazione della data di consegna
  • Principi del DDMRP apllicati per i prodotti a piccolo volume

L’analisi dei dati è stata eseguita utilizzando il nostro modello di sviluppo Fast Excel ed è stata completata in una settimana. Un anno di dati è stato estratto dal loro sistema ERP e includeva 3 milioni di registrazioni di movimenti di magazzino. Questo ci ha permesso di ricavare la giacenza di ogni articolo in ciascuna locazione per ogni giorno, nonché informazioni dettagliate sui modelli di acquisizione degli ordini, produzione e vendita. L’analisi ha fornito loro nuove informazioni sulla loro attività e ha innescato un cambiamento significativo nella loro mentalità.

Lascia un commento

Torna su